ذوب فولاد مقاوم در برابر حرارت
فولاد کم کربن و فولاد مقاوم در برابر حرارت پرلیت کم آلیاژ معمولاً توسط مبدل اکسیژن اولیه و کوره قوس الکتریکی ذوب می شوند و برخی از فولادهای مهم توسط کوره قوس الکتریکی و خارج از فرآیند کوره ذوب می شوند. فولاد مقاوم در برابر حرارت با آلیاژ بالا معمولاً توسط کوره قوس الکتریکی یا کوره القایی ذوب می شود. به منظور بهبود بیشتر کیفیت فولاد مقاوم در برابر حرارت و کاهش محتوای ناخالصی ها و گازها در فولاد، بسیاری از فولادهای مقاوم در برابر حرارت از فرآیندهای ذوب مجدد الکتروسرباره ذوب خلاء یا پالایش خارج از کوره استفاده می کنند. فرآیندهای پالایشی که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از AOD (کربورزدایی با اکسیژن-آرگون)، VOD (کربورزدایی با اکسیژن خلاء)، RH (کربورزدایی با خلاء مبدل) و غیره. به منظور بهبود بیشتر فرآیند پالایش، فولاد مقاوم در برابر حرارت فروخته شده توسط Longtuo Metal یک فرآیند ذوب "سه مرحله ای" را اتخاذ می کند، یعنی از کوره ذوب اولیه (کوره الکتریکی یا مبدل) - یک مبدل دوگانه (می تواند AOD یا سایر اشکال مبدل دوگانه باشد) - یک دستگاه تصفیه اکسیژن خلاء (می تواند کوره VOD یا دستگاه RH و غیره باشد).
ریخته گری فولاد مقاوم در برابر حرارت
دو نوع ریخته گری فولاد مقاوم در برابر حرارت وجود دارد: ریخته گری دایکست و ریخته گری پیوسته. تولید فولاد مقاوم در برابر حرارت عمدتاً از ریخته گری استفاده می کند. در سال های اخیر، ریخته گری مداوم به سرعت توسعه یافته است. فولاد مقاوم در برابر حرارت با آلیاژ بالا، چه ریخته گری دایکست یا ریخته گری پیوسته، باید اقدامات حفاظتی را انجام دهد. زیرا اگر فولاد مایع با هوا در تماس باشد، کروم، منگنز، سیلیکون، تیتانیوم، آلومینیوم و سایر عناصر موجود در فولاد با اکسیژن و نیتروژن موجود در هوا واکنش داده و اکسیدهای ثانویه تولید میکنند که کیفیت داخلی فولاد را به شدت تحت تاثیر قرار میدهد. و کیفیت سطح شمش و بیلت.
ریخته گری قالب فولادی مقاوم در برابر حرارت به طور کلی روش زیرسازی را اتخاذ می کند، فولاد مذاب در لوله تزریق ریخته می شود، فولاد مذاب از پایین از طریق کانال روی سینی شمش وارد قالب شمش می شود و همزمان چندین شمش ریخته می شود. مزیت روش ریخته گری پایین این است که فولاد مذاب در قالب شمش بدون پاشیدگی به آرامی بالا می رود و در عین حال انجام اقدامات ریخته گری محافظ راحت است. کیفیت سطح شمش خوب است و راندمان تولید بالا است. معایب این روش عبارتند از: کل عملیات قالب پیچیده تر است، اتلاف فلز بیشتر است و نرخ بازیابی فولاد مذاب نسبتاً کم است.
ریختهگری مداوم فولاد مقاوم در برابر حرارت نه تنها میتواند نرخ بازیابی فولاد مذاب را بهبود بخشد، فرآیند باز کردن بیلت را کاهش دهد، مصرف انرژی را تا حد زیادی کاهش دهد و راندمان تولید را به میزان قابل توجهی بهبود بخشد. ساختار ریخته گری پیوسته یکنواخت است، تفکیک کم است و شدت کار ریخته گری پیوسته کم است. بنابراین ریخته گری پیوسته اقدامی مهم برای بهبود کیفیت و کاهش هزینه تولید فولاد مقاوم در برابر حرارت است و همچنین یکی از نشانه های مهم تولید مدرن است. ریختهگری پیوسته فولاد مقاوم در برابر حرارت و ریختهگری پیوسته فولاد عمومی شباهتهای زیادی دارند، اما تفاوتهای زیادی نیز دارند، مانند:
1. فولاد حاوی انواع عناصر آلیاژی، به ویژه آلومینیوم و تیتانیوم است که به راحتی در طی فرآیند ریخته گری اکسید می شوند.
2، زمان تماس بین فولاد مذاب و ملاقه و آجر آستر تاندیش و اکسیژن موجود در هوا نسبتاً طولانی تر از ریخته گری قالب است، بنابراین تولید اکسایش آسان است.
3، شکل انجماد فولاد مقاوم در برابر حرارت پیچیده تر است، دمای شکننده در فرآیند انجماد و خنک کننده وجود دارد، بنابراین شمش ریخته گری به راحتی شکسته می شود، به ویژه فولاد آستنیتی.
4. ویسکوزیته فولاد مذاب زیاد است و سیالیت ضعیف است، به خصوص هنگام ریخته گری فولاد تیتانیوم، رسوب Al2O3 و TiO2 به راحتی باعث مسدود شدن ورودی آب می شود.
5، به دلیل هدایت حرارتی ضعیف فولاد مذاب، الزامات سخت گیرانه تری برای سرعت خنک کننده و کشش وجود دارد. این ویژگی ها تعیین می کند که ریخته گری پیوسته فولاد مقاوم در برابر حرارت دارای الزامات بالاتری نسبت به ریخته گری مداوم فولاد معمولی در فرآیند و تجهیزات است، مانند: 1، ریخته گری پیوسته فولاد مقاوم به حرارت در دما و ترکیب شیمیایی فولاد مذاب الزامات بسیار سخت گیرانه است. نیاز به کنترل دمای ریخته گری در یک محدوده نسبتاً باریک دارد. 2، به منظور جلوگیری از اکسیداسیون ثانویه، فرآیند تولید ریخته گری مداوم نیازی به ریخته گری محافظت از اکسیداسیون ندارد. 3، ریخته گری مداوم فولاد مقاوم در برابر حرارت روی ملاقه، تاندیش، نازل کشویی، ورودی آب و سایر مواد نسوز نیز الزامات سختی دارد. 4، به منظور بهبود ساختار انجماد شمش، کاهش گنجاندن، تفکیک مرکز، انقباض مرکز، ترک خوردگی داخلی و سایر عیوب، برای به دست آوردن شمش ریخته گری مداوم با کیفیت بالا، به طور کلی از فناوری همزن الکترومغناطیسی استفاده می شود. 5. فرآیند خنک سازی شمش ریخته گری مداوم فولاد مقاوم در برابر حرارت با فولاد معمولی، به ویژه فولاد مارتنزیتی متفاوت است، که باید به آرامی در کوره آنیلینگ بالای 300 درجه سانتیگراد خنک شود تا از تغییر شکل مارتنزیتی و ترک های تغییر شکل جلوگیری شود. 6، الزامات کیفیت شمش ریخته گری مداوم فولاد مقاوم در برابر حرارت بسیار سخت تر از فولاد عمومی است.
